2 Techniken der Ursachenanalyse zur Verbesserung der Qualität

Die Ursachenanalyse (RCA) ist eine Strategie zur kontinuierlichen Verbesserung, die dazu dient, die Ursachen eines Problems zu ermitteln und zu verhindern, dass dieses Problem jemals wieder auftritt. Aber wie wird dies erreicht? Es gibt eine Reihe von RCA-Strategien, die technische Auditoren anwenden können, um das Problem zu erkennen und zu beseitigen. In diesem Blogbeitrag möchte ich Ihnen eine bewährte Technik vorstellen, die von vielen Organisationen angewandt wird. Lassen Sie uns also eintauchen; Das Problem an der "Wurzel" packen Es ist wichtig zu beachten, dass eine Ursachenanalyse keine einmalige Angelegenheit sein sollte, die man bei einem größeren Produktionsfehler durchführt. Sie sollten eine Strategie zur Risikobewertung/zum Risikomanagement haben, die die RCA genau in die Art und Weise integriert, wie Sie Nichtkonformitäten in Ihrem Produktionsprozess diagnostizieren und Ihren Lösungsprozess handhaben.  Die Prämisse jeder RCA kann wie folgt definiert werden;

• Problemerkennung und -definition - Sie müssen erkennen und definieren, was Ihr Produktionsproblem im Einzelhandel ist.
• Identifizieren Sie die Ursachen - Sie müssen den Prozess der Ursachenermittlung durchlaufen. Der Trick dabei ist, nicht zu viel Zeit mit Brainstorming oder Mindmapping zu verbringen; dies muss kein zeitaufwändiger Aspekt der RCA sein.
• Lösungen identifizieren - Dieser Schritt basiert auf der Ermittlung der Ursache. In diesem Schritt müssen Sie die bestmöglichen Lösungen für das Problem ermitteln, damit es nicht wieder auftritt.
• Umsetzung der Lösungen -Wenn die Qualität Ihrer Produkte am Fließband beeinträchtigt wurde, müssen Sie mit der Umsetzung der Lösungen beginnen, die Sie im vorherigen Schritt ermittelt haben, um dies in Zukunft zu verhindern. Die von Ihnen gewählte Lösung muss eine sein, die Ihre betrieblichen Abläufe optimiert und verbessert. Wenn die vorgeschlagene Lösung dies nicht leisten kann, müssen Sie die oben genannten Schritte wiederholen, um sicherzustellen, dass Sie eine Lösung finden, die dies tut.

Eine RCA sollte keine zeitraubende Strategie sein. Sie muss jedoch die Probleme aufzeigen und Raum für eine Prozessoptimierung schaffen.

Wer führt also eine Ursachenanalyse durch?

Kurz gesagt, so würde eine RCA durchgeführt werden, aber wer führt sie durch? Das ist eine gute Frage, vor allem wenn Sie Ihre Qualitätsauditlösungen an eine zertifizierte Drittorganisation auslagern. Normalerweise wird Ihre RCA intern durchgeführt. Ihr Betriebsleiter kann eine RCA-Schulung absolvieren oder eine externe Organisation wie API kann einen geschulten Qualitätsprüfer einsetzen die Sie bei der Durchführung des RCA-Verfahrens unterstützen können. Können RCAs die Ergebnisse der Qualitätsleistung verbessern? Ja, sie können Ihre Auditergebnisse verbessern, da Ihre Organisation die Verantwortung übernimmt, ein wiederkehrendes Problem zu identifizieren, es zu analysieren und schließlich zu beseitigen, um so eine Kultur der Verbesserung für Ihre Marke zu schaffen. Zu den wichtigsten Vorteilen, die eine RCA für Ihr Unternehmen haben kann, gehören folgende;

• Sie bietet einen Lernprozess, um Ursache und Wirkung der verschiedenen Lösungen besser zu verstehen.
• Es bietet einen logischen Ansatz zur Lösung Ihrer Produktionsprobleme anhand bereits vorhandener Daten.
• Es kann Ihr Risiko verringern.
• Dies wird wiederkehrende Probleme verhindern.
• Sie wird die Gesamtproduktionsleistung verbessern.
• Dies wird zu robusteren Qualitätsmanagementsystemen führen.

Durch eine RCA-Diagnose sind Sie in der Lage, ein System der kontinuierlichen Verbesserung in Ihrem Unternehmen einzuführen, mit dem Sie die Vorteile einer gut funktionierenden Produktionslinie ernten können. Werfen wir einen Blick auf zwei gängige RCA-Techniken und darauf, wie Sie sie bei Produktionsproblemen einsetzen können, denen Sie möglicherweise gegenüberstehen.

Die 8-Disziplinen-Technik zur Problemlösung

Diese Problemlösungstechnik wird eingesetzt, um die Ursachen für potenzielle Probleme oder Nichtkonformitäten in Ihrem Produktionsprozess zu ermitteln. Entwickelt und eingesetzt wurde sie vor allem von der Ford Motor Company in den 1980er Jahren aus den oben genannten Gründen; um wiederkehrende Produktionsprobleme zu erkennen und zu lösen. Diese Technik ist nicht nur für die Automobilindustrie geeignet, sondern hat sich in einer Vielzahl von Branchen bewährt. Viele Qualitätsprüfer eine Ausbildung absolvieren, die sie in die Lage versetzt, Problemlösungstechniken wie die 8D anzuwenden. Die Die 8D-Technik konzentriert sich hauptsächlich auf Bereiche wie SicherheitsausrüstungDie Arbeitsabläufe in der Fabrik, der Fabrikfluss, Teile, die nicht der Spezifikation entsprechen, die Logistik und alle anderen Probleme, die eine Gefahr für die Arbeitnehmer darstellen könnten. Im Folgenden erfahren Sie, wie Sie diese Technik anwenden können; Definition der 8D-Technik **Szenario - 2700 Stühle wurden letztes Jahr zurückgerufen wegen Sturzgefahr, die auf das Brechen oder Verbiegen des Beins zurückzuführen war. Die CPSC stellte fest, dass dem strukturellen Rahmen der Polsterstühle ein Stützblock für das Bein fehlte, was den ursprünglichen Konstruktionsspezifikationen widersprach. Wie Sie sicher wissen, handelt es sich hier um ein ziemliches Problem, das Ihre Marke sicher nicht wiederholen möchte. Lassen Sie uns also besprechen, wie Sie die 8D-Technik zur Lösung eines Produktionsproblems wie dem oben genannten einsetzen können; Ein Team bilden - Sie müssen ein Team zusammenstellen, das über die entsprechenden Produkt- und Prozesskenntnisse verfügt. Das kann also jeder sein, der in der Fabrik war, oder sogar der QC-Manager, da er die Produktspezifikationen vielleicht nicht korrekt weitergegeben hat? Beschreiben Sie das Problem - Gemeinsam mit Ihrem Team müssen Sie nun das Problem so detailliert wie möglich beschreiben und dabei die Fragen "Wer, was, wo, wann, warum, wie und wie viele? Anhand dieser Fragen kann Ihr Team das potenzielle Problem quantifizieren. Wir wissen, dass 2700 Stühle zurückgerufen wurden, und Sie beginnen nun, die Gründe dafür herauszufinden. Umsetzung und Überprüfung der Eindämmungsmaßnahmen - Sobald Sie das Problem beschrieben und identifiziert haben, müssen Sie die Probleme eindämmen. Wie wird Ihr Unternehmen einen solchen massiven Rückruf in Zukunft verhindern? Identifizieren Sie die Grundursache - Nun müssen Sie alle möglichen Ursachen für das Problem ermitteln und sich fragen, warum es nicht früher erkannt wurde. Dieser Prozess wird mehr als eine Ursache hervorbringen, und jede muss durch gründliches Brainstorming nachgewiesen werden. Formulierung und Überprüfung von Abhilfemaßnahmen - Auf der Grundlage der obigen Feststellungen müssen Sie geeignete Abhilfemaßnahmen festlegen und umsetzen.   Beheben Sie das Problem und bestätigen Sie die Auswirkungen -  Auf der Grundlage der Ergebnisse der oben genannten Schritte müssen Sie sicherstellen, dass die Ursache des Problems beseitigt wird, und Sie müssen dann die Auswirkungen überwachen, die dies auf Ihren zukünftigen Produktionsprozess haben kann. Verhindern, dass das Problem wieder auftritt - Da es sich bei der 8D-Technik um eine Technik der kontinuierlichen Verbesserung handelt, müssen Sie möglicherweise die Managementsysteme und/oder Betriebssysteme, Praktiken und Verfahren überprüfen und ändern, um sicher zu sein, dass die Grundursache beseitigt wurde und das Problem nicht wieder auftritt. Gratulieren Sie dem Team - Dies ist ein wichtiger Schritt, denn Ihr Team hat viel Zeit damit verbracht, über jeden Produktionsschritt nachzudenken und ihn zum Nutzen Ihrer Marke zu analysieren. Erkennen Sie sie für ihre Bemühungen an und danken Sie ihnen individuell.

Die Technik der fünf "Warum"

Diese Problemlösungstechnik ist vom Ansatz her einfacher, und Sie werden vielleicht feststellen, dass Sie für komplexere Situationen eine strukturiertere Technik anwenden müssen. Allerdings gibt es viele Organisationen, die diese Technik aus dem oben genannten Grund anwenden, weil sie einfacher und vielleicht weniger zeitaufwendig ist als andere. Diese Problemlösungstechnik wurde entwickelt in den 1930er Jahre von Sakichi Toyoda, dem Gründer der Toyota Motor Corporation, wo es in den 1970er Jahren seine Popularität erlangte, indem es half, allgemeine Produktionsprobleme zu lösen. Diese Technik wurde entwickelt, um fragen Sie "Warum" fünfmal. Nehmen wir ein Beispiel wie das folgende;  "Wir können dieses Produkt nicht montieren". Dann würde ein geschulter Qualitätsprüfer fragen: Warum? Ein Teil ist zu lang oder zu kurz Warum? Die Maschine, die dieses Teil schneidet, arbeitet uneinheitlich Warum? Eine Einstellung ist lose Warum? Es fehlt eine Kontermutter Warum? Im Wartungshandbuch wird diese Kontermutter nicht erwähnt In der einfachsten Form hätten wir festgestellt, dass das Problem in der Bedienungsanleitung liegt - die Anleitung kann dann aktualisiert werden, um das Problem der Sicherungsmutter einzubeziehen.

Wichtigste Erkenntnisse

Produktionsprobleme sind ein Problem, aber es gibt viele Möglichkeiten, diese Probleme zu vermeiden und potenziell kostspielige Rückrufe für Ihre Marke zu verhindern. In diesem Beitrag haben wir uns gängige Problemlösungstechniken angesehen, die einen reibungsloseren Produktionsprozess für Ihre Einzelhandelsmarke gewährleisten. Diese Techniken zur Ursachenanalyse sind so konzipiert, dass sie einen vollständigen Teamansatz zur Identifizierung der Ursachen eines Produktionsproblems, mit dem Sie möglicherweise konfrontiert sind, beinhalten und diese gemeinsam erfolgreich beseitigen, um einen größeren Produktionserfolg zu erzielen.