El Análisis de Causas Raíces (ACR) es una estrategia de mejora continua que se utiliza para identificar las causas de un problema, con el fin de evitar que éste vuelva a producirse.
Pero, ¿cómo se consigue?
Hay una serie de estrategias de ACR que los auditores técnicos pueden adoptar para identificar y eliminar el problema. En esta entrada del blog, pretendo guiarle a través de una técnica probada y comprobada que adoptan muchas organizaciones. Así que entremos en materia;
Llegar a la "raíz" del problema
Es importante señalar que un análisis de causa raíz no debe ser algo puntual que se pone en práctica en los casos más raros de producción defectuosa. Debe tener una estrategia de Evaluación de Riesgos/Gestión de Riesgos que integre el ACR en la forma exacta en que diagnosticará las no conformidades en su proceso de producción y gestionará su proceso de resolución.
La premisa de todo ACR puede definirse así;
- Reconocimiento y definición del problema - Tendrá que reconocer y definir cuál es su problema de producción minorista.
- Identificar las causas - Tendrá que pasar por el proceso de identificación de causas. El truco está en no dedicar demasiado tiempo a la lluvia de ideas o a la elaboración de mapas mentales; no tiene por qué ser un aspecto del ACR que requiera mucho tiempo.
- Identificar soluciones - Este paso se basa en la identificación de la causa. En este paso, tendrá que identificar las mejores soluciones posibles para abordar el problema de manera que no vuelva a ocurrir.
- Aplicar las soluciones -Si la calidad de sus productos se viera comprometida en la línea de producción, tendría que empezar a aplicar las soluciones que identificó en el paso anterior para evitar que esto vuelva a ocurrir en el futuro. La solución que elija debe optimizar y mejorar sus procesos operativos. Si la solución propuesta no lo consigue, puede que tenga que repetir los pasos anteriores para asegurarse de encontrar algo que sí lo haga.
En
El ACR no debe ser una estrategia que lleve mucho tiempo. Lo que sí debe hacer es poner de relieve los problemas y dejar margen para la optimización del proceso.
¿Quién realiza un análisis de causa?
En pocas palabras, así es como se realizaría un ACR, pero ¿quién los lleva a cabo?
Es una buena pregunta, sobre todo si subcontrata sus soluciones de auditoría de calidad a una organización certificada.
Por lo general, el ACR se realiza internamente.
Su director de fábrica puede recibir formación sobre ACR o una organización externa como
API puede desplegar un auditor de calidad formado que podrán ayudarle a lo largo del proceso de RCA.
¿Pueden los ACR mejorar los resultados de la calidad?
Sí, pueden mejorar los resultados de sus auditorías, ya que su organización está asumiendo la responsabilidad de identificar un problema recurrente, analizar ese problema para, en última instancia, eliminarlo, creando así una cultura de mejora para su marca.
Entre los principales beneficios que un ACR puede tener para su organización se incluyen los siguientes;
- Proporciona un proceso de aprendizaje para comprender mejor la causa y el efecto de diversas soluciones.
- Proporciona un enfoque lógico para resolver sus problemas de producción a través de datos ya existentes.
- Puede reducir el riesgo.
- Evitará problemas recurrentes.
- Mejorará el rendimiento global de la producción.
- Ello dará lugar a sistemas de gestión de la calidad más sólidos.
Mediante un diagnóstico de ACR podrá inculcar un sistema de mejora continua para su organización, en el que podrá cosechar los beneficios de una línea de producción bien gestionada.
Veamos dos técnicas populares de ACR y cómo puede aplicarlas a los problemas de producción a los que se enfrente.
La técnica de resolución de problemas de las 8 disciplinas
Esta técnica de resolución de problemas se utiliza para identificar las causas profundas de posibles problemas o no conformidades en su proceso de producción.
Fue desarrollada y utilizada principalmente por el
Ford Motor Company en la década de 1980 para identificar y resolver problemas recurrentes de producción.
Esta técnica no es exclusiva de la industria automovilística, sino que ha demostrado su utilidad en diversos sectores. Muchos
auditores de calidad recibir formación que les permita aplicar técnicas de resolución de problemas como las 8D.
El sitio
La técnica 8D se centra principalmente en áreas como los equipos de seguridadEl objetivo de esta técnica es analizar los procedimientos de la fábrica, el flujo de trabajo, las piezas fuera de especificación, la logística y cualquier otro aspecto que pueda suponer un peligro para los trabajadores. Veamos cómo realizar esta técnica;
Definición de la técnica 8D
**Escenario - El año pasado se retiraron 2700 sillas por el riesgo de caída debido a la rotura o flexión de la pata. La CPSC descubrió que el armazón estructural de las sillas tapizadas carecía de un bloque de apoyo para la pata, lo que iba en contra de las especificaciones de diseño originales.
Como seguro que ya sabe, se trata de un problema grave que su marca no quiere que se repita. Así que vamos a ver cómo se puede adoptar la técnica 8D para resolver un problema de producción como el anterior;
Crear un equipo - Tendrá que formar un equipo con los conocimientos adecuados sobre el producto y el proceso. Puede tratarse de cualquier persona que haya estado en la fábrica, o incluso del responsable de control de calidad, ya que es posible que no haya transmitido correctamente las especificaciones del producto.
Describa el problema - Ahora, junto con su equipo, tendrá que describir el problema con el mayor detalle posible utilizando las preguntas quién, qué, dónde, cuándo, por qué, cómo y cuántos. Estas preguntas permitirán al equipo cuantificar el posible problema. Sabemos que se han retirado 2.700 sillas del mercado.
Aplicar y verificar la acción de contención - Una vez descrito e identificado el problema, tendrá que contenerlo. ¿Cómo evitará su organización una retirada masiva de productos como esta en el futuro?
Identificar la causa raíz - Ahora tendrá que identificar todas las causas potenciales del problema y preguntarse por qué no se identificaron antes. Este proceso dará lugar a más de una causa, y cada una de ellas deberá probarse mediante una lluvia de ideas exhaustiva.
Formular y verificar las medidas correctoras - Sobre la base de los resultados anteriores, deberá definir y aplicar las medidas correctoras adecuadas. 
Corrige el problema y confirma los efectos - Basándose en los resultados de los pasos anteriores, tendrá que asegurarse de que se elimina la causa del problema y, a continuación, tendrá que supervisar los efectos que esto pueda tener en su futuro proceso de producción.
Evitar que el problema se repita - Dado que la técnica 8D es una técnica de mejora continua, es posible que tenga que revisar y modificar los sistemas de gestión y/o los sistemas operativos, las prácticas y los procedimientos para asegurarse de que se ha eliminado la causa raíz y de que el problema no volverá a producirse.
Felicitar al equipo - Este es un paso importante, ya que su equipo habrá dedicado mucho tiempo a reflexionar y analizar cada paso de la producción en beneficio de su marca. Reconózcales su esfuerzo y agradézcaselo individualmente.
La técnica de los cinco "porqués
Esta técnica de resolución de problemas es más sencilla en su planteamiento y es posible que necesite adoptar una técnica más estructurada para situaciones más complejas.
Dicho esto, hay muchas organizaciones que adoptan esta técnica por la razón anterior, ya que es más sencilla y puede llevar menos tiempo que otras.
Esta técnica de resolución de problemas se ideó en el
Años 30 por Sakichi ToyodaToyota, fundador de Toyota Motor Corporation, donde alcanzó su popularidad en los años 70 ayudando a resolver problemas comunes de producción.
Esta técnica está diseñada para
pregunte a "Por qué" cinco veces.
Si tomamos un ejemplo como este;
"No podemos montar este producto". Entonces un auditor de calidad formado preguntaría:
¿Por qué? Una parte es demasiado larga o demasiado corta
¿Por qué? La máquina que corta esta pieza funciona de forma inconsistente
¿Por qué? Un ajuste está flojo
¿Por qué? Falta una contratuerca
¿Por qué? El manual de mantenimiento no menciona esta contratuerca
En su forma más simple habríamos identificado que el problema se encuentra dentro del manual de instrucciones - El manual puede entonces ser actualizado para incluir el problema de la contratuerca.
Puntos Clave
Los problemas de producción son una lucha, pero hay muchas formas de evitarlos y prevenir retiradas potencialmente costosas para su marca.
En este artículo, analizamos las técnicas de resolución de problemas más comunes que garantizarán un proceso de producción más fluido para su marca minorista.
Estas técnicas de análisis de la causa raíz están diseñadas para incorporar un enfoque de equipo completo con el fin de identificar las causas raíz de cualquier problema de producción al que pueda enfrentarse, y eliminarlas conjuntamente con éxito para lograr un mayor éxito en la producción.
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